• Siedziba:
  • ul. Zielona 6
  • 74-400 Dębno
  • tel. 95 760 9126
  • kom. 669 969 430
  • fax. 95 760 9127
  • godz. otwarcia
  • pon.-pt 7:00 - 17:00
  • sob. 7:00 - 14:00
  • Oddział:
  • Droga Zielona 2
  • 74-400 Dębno
  • tel./fax 95 760 4771

  • godz. otwarcia
  • pon.-pt 8:00-17:00
  • sob. 8:00-14:00
  • Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript.
Vinaora Nivo SliderVinaora Nivo Slider

Docieplanie ścian

Docieplanie ścian polega na umieszczeniu na nich warstwy izolacji termicznej, głównie z wełny mineralnej lub styropianu i osłonięciu jej materiałem elewacyjnym. Jest nim najczęściej tynk cienkowarstwowy.

Systemy ociepleń

Jeszcze do niedawna budynki ocieplano przede wszystkim metodą ciężką mokrą, w której warstwa elewacyjna z tradycyjnego tynku grubowarstwowego była układana na stalowej siatce zbrojącej. Właśnie z powodu wagi tych dwóch elementów oraz prac związanych z wykorzystaniem wody ten sposób ocieplania zyskał taką nazwę. Wśród nowych technologii znalazła się metoda lekka sucha, w której warstwa izolacji termicznej jest przykryta okładziną mocowaną mechanicznie. Najpopularniejszym jednak, nowoczesnym sposobem poprawienia komfortu cieplnego budynku jest zastosowanie kompletnego systemu ociepleń, bazującego na tzw. metodzie lekkiej mokrej. Jej nazwa nawiązuje do niedużej wagi warstwy elewacyjnej oraz zbrojącej. Ocieplenie wraz z tynkiem waży zaledwie 10-30 kg/m2. Ten sposób ocieplania nazywany jest też Bezspoinowym Systemem Ociepleń, w skrócie BSO.

W handlu dostępne są systemy zawierające wszystkie składniki niezbędne do wykonania prac: podkłady gruntujące, izolację termiczną wraz z odpowiednią zaprawą klejowo -szpachlową, siatkę zbrojąca z włókna szklanego oraz tynk cienkowarstwowy.

Izolacja termiczna

Grubość izolacji podawana jest w projekcie, jednak zazwyczaj wynosi 10-18 cm.

W BSO stosuje się płyty styropianowe EPS 70 - 040 FASADA lub EPS 80 - 036 FASADA o grubości 2-20 cm i krawędziach prostych lub frezowanych. Te drugie pozwalają na szczelniejsze ich połączenie, uniknięcie powstawania szczelin na złączach oraz na uzyskanie równiejszej powierzchni pod tynk. Płyty mocuje się do ściany zaprawą klejową.

Spośród wyrobów z wełny mineralnej używane są płyty lamelowe oraz płyty elewacyjne o grubości 2-18 cm. Można je pokrywać jedynie tynkiem mineralnym lub silikonowym o wysokiej paroprzepuszczalności, co pozwala uniknąć zawilgocenia ocieplenia w wyniku kondensacji pary wodnej lub wilgoci zawartej w murach. Jeżeli wełna nie ma fabrycznie nałożonej warstwy zmniejszającej nasiąkliwość, wówczas przed przyklejaniem należy ją wstępnie zaszpachlować zaprawą klejową. Cięższa od styropianu wełna mineralna, oprócz przyklejenia powinna być także dodatkowo zamocowana kołkami rozprężnymi wyposażonymi w talerzyki dociskowe, odpowiednimi dla rodzaju podłoża.

Jeśli ocieplana ściana jest bardzo równa, zaprawę klejącą nanosi się równomiernie na całą powierzchni płyty. Drugi sposób polega na naniesieniu w pobliżu krawędzi płyty ciągłego pasma zaprawy o szerokości 3-4 cm i 3-6 placków o średnicy ok. 10 cm w części środkowej, co pozwala na wypełnienie nierówności muru podczas dociskania do niego izolacji. Zaprawę nanosi się wyłącznie na powierzchnię płyt izolacyjnych, nigdy zaś na podłoże.

Izolacja termiczna musi być chroniona przed uszkodzeniami mechanicznymi. Służy do tego siatka zbrojąca z włókna szklanego o oczkach 3-5 mm, stanowiąca również podłoże pod warstwę elewacyjną. Mocuje się ją najwcześniej po upływie 24 godzin od przyklejenia izolacji termicznej, zatapiając w zaprawie klejowej. Zaprawę należy dokładnie rozprowadzić po powierzchni izolacji pacą zębatą, następnie przyłożyć siatkę i lekko przeciągnąć po jej powierzchni pacą o gładkich krawędziach. Pasy siatki łączy się na zakłady o szerokości 10-20 cm, zaś naroża otworów okiennych i drzwiowych wzmacnia, przyklejając kwadraty siatki o boku ok. 30 cm pod kątem 45°.

Przygotowanie podłoża

Do wykonywania izolacji w systemach BSO niezbędne są preparaty służące do przygotowania ocieplanej powierzchni, mocowania składników systemu oraz podkłady pod tynki.

Zanim przystąpi się do najważniejszego etapu prac dociepleniowych, czyli układania termoizolacji, należy zagruntować podłoże. Musi być ono uprzednio dokładnie odkurzone i zmyte wodą pod ciśnieniem, a uszkodzenia oraz większe nierówności powierzchni wypełnia się zaprawą i zaciera na gładko.

Środki gruntujące - produkowane są jako roztwory i koncentraty do rozcieńczenia wodą według proporcji podanych przez producenta. Grunty wzmacniają podłoża pylące i osypujące się oraz zmniejszają ich nasiąkliwość.

Zaprawy klejowe - większość jest przeznaczona do klejenia izolacji termicznej do typowych podłoży budowlanych. Produkowane są jako mieszanki na bazie cementu przeznaczone do wymieszania z wodą lub jako dyspersyjne masy klejowe, które należy zmieszać z cementem. Warto jednak zawczasu zapoznać się z ofertą producentów, gdyż można wybrać system odpowiedni także do tzw. trudnych podłoży.

Podkłady - są produkowane w kilku odmianach różniących się składem chemicznym. Chodzi bowiem o to, by były dopasowane do tynków stosowanych w systemach ociepleń. Są zatem podkłady silikonowe, silikatowe, akrylowe oraz pod tynki mineralne. Produkowane są jako koncentraty oraz gotowe do użycia roztwory.

Tynki

W metodzie lekkiej mokrej wykończeniem ścian jest tynk cienkowarstwowy.

Tynki akrylowe - przeznaczone są głównie do wykańczania budynków ocieplanych styropianem, gdyż nie przepuszczają pary wodnej. Dostępne są jako gotowe do użycia masy na bazie spoiwa polimerowego.

Tynki silikonowe - również dostępne są w postaci gotowej, jednak spoiwem w nich jest żywica silikonowa. Są bardziej paroprzepuszczalne. Wielu producentów zaleca jednak stosowanie ich na styropianie, a nie na wełnie mineralnej.

Tynki silikatowe - nazywane też krzemianowymi także mają postać gotowej do użycia masy. Są paroprzepuszczalne, dlatego szczególnie nadają się do stosowania na wełnie mineralnej.

Tynki mineralne - stosowane są przede wszystkim w przypadku ocieplania wełną mineralną, gdyż istotną ich cechą jest dobra paroprzepuszczalność. To jedyny rodzaj tynków, produkowanych jako suche mieszanki przeznaczone do rozrobienia z wodą bezpośrednio na placu budowy. Podczas przygotowywania masy należy zachować proporcje składników zalecane przez producenta.

Tynk układa się po związaniu i wyschnięciu poprzednich warstw. Jego grubość jest określona przez producenta, ogólnie jednak w przypadku tynku mineralnego powinna wynosić 2-5 mm, zaś przy pozostałych rodzajach 1,5-3,5 mm. Przed nałożeniem tynku zazwyczaj podłoże trzeba pomalować podkładem przeznaczonym do konkretnego rodzaju wykończenia. Niektóre systemy przewidują zaś zagruntowanie powierzchni.

Ściany tynkuje się po upływie czasu określonego przez producenta tynku. Dostępne są tynki o różnej fakturze, zależnej przede wszystkim od wielkości ziaren dodanego kruszywa. Najpopularniejsze to kornik i baranek.

Zalecenia

Budynek można ocieplać podczas pogody suchej, w temperaturze 5-25°C. W trakcie prowadzenia prac nie powinien wiać silny wiatr, a ocieplana ściana nie może być mocno nasłoneczniona. W przeciwnym razie tynk zbyt szybko wysycha i może pękać.
Do wysokości ok. 2 m nad poziomem terenu wskazane jest wykonanie warstwy zbrojonej o zwiększonej odporności, ze względu na ryzyko uszkodzeń mechanicznych tej części ścian.

Izolacje termiczne i akustyczne

Materiały stosowane do izolacji termicznej powinny charakteryzować się niską przewodnością cieplną - określa to współczynnik przewodzenia ciepła λ, który powinien zawierać się w granicach od 0,03 do 0,05 W/mK. Inną istotną cechą materiałów termoizolacyjnych jest ich odporność na wilgoć, te które absorbują zbyt wiele wilgoci z powietrza przestają spełniać swoją termoizolacyjną rolę. Najpopularniejszymi na naszym rynku materiałami termoizolacyjnymi są styropian, polistyren ekstrudowany, wełny izolacyjne oraz keramzyt.

Styropian (polistyren ekspandowany)

98% objętości polistyrenu ekspandowanego, czyli spienionego w procesie produkcji, zajmuje powietrze zamknięte w drobnych porach. W przeciwieństwie do innych materiałów budowlanych, gdzie wraz ze wzrostem wytrzymałości współczynnik przewodności cieplnej wzrasta i izolacyjność maleje, styropian wraz ze wzrostem swojej wytrzymałości (a więc i gęstości) polepsza zdolności termoizolacyjne. Z innych własności styropianu warto wymienić odporność na korozję biologiczną, oddziaływanie wilgoci (nasiąkliwość poniżej 2%) i małą paroprzepuszczalność. Jest również całkowicie odporny na działanie pleśni, grzybów, nie jest toksyczny, łatwy w obróbce. W Polsce produkowana jest wyłącznie odmiana samogasnąca (oznaczenie FS) - w kontakcie z ogniem pali się, ale nie podtrzymuje go i po chwili gaśnie. Styropian nie powinien być stosowany w miejscach, gdzie temperatura przekracza 80°C. Nie jest odporny na działanie promieni UV, pod wpływem długotrwałego, bezpośredniego działania słońca żółknie i kruszy się.

Parametrem klasyfikacyjnym styropianu są naprężenia ściskające przy 10-procentowym odkształceniu względnym, np. EPS 70 oznacza płyty styropianowe (Expanded PolyStyrene - polistyren ekspandowany) o deklarowanym poziomie naprężeń ściskających nie mniejszym niż 70 kPa. Z naprężeniami ściskającymi nierozerwalnie związana jest wytrzymałość na zginanie, która w przypadku EPS 70 wynosi 115 kPa. (Minimalna wytrzymałość na zginanie wszystkich wyrobów ze styropianu to 50 kPa.) Wytrzymałość mechaniczna decyduje o zastosowaniu danego wyrobu, dlatego naprężenia ściskające stały się podstawą klasyfikacji styropianu:

  • EPS 50 - stosowany w miejscach, gdzie nie występują obciążenia mechaniczne, np. w murach warstwowych;
  • EPS 70 - można stosować go tam, gdzie występują niewielkie obciążenia mechaniczne, przede wszystkim do ocieplania budynków;
  • EPS 100 - używany do izolacji podłóg, dachów i piwnic budynków;
  • EPS 200 - nadaje się tam, gdzie występują duże obciążenia mechaniczne, np. do garaży.

Foto: TERMO ORGANIKA

Styropian jest produkowany w różnych postaciach i można go kupić jako:

  • płyty sztywne - o brzegach gładkich lub frezowanych (na pióro-wpust lub zakład);
  • płyty elastyczne - pod ogrzewanie podłogowe;
  • płyty jednowarstwowo obłożone papą - do izolacji dachów i stropodachów pełnych, w przypadku, gdy pokrycie dachowe przykleja się bezpośrednio do izolacji termicznej;
  • kształtki styropianowe;
  • granulat - do ocieplania miejsc trudno dostępnych i o skomplikowanych kształtach.

Argumenty przemawiające za stosowaniem izolacji ze styropianu:

  • trwałość izolacji - po 40-50 latach właściwości mechaniczne i izolacyjność cieplna nie pogarszają się;
  • łatwość obróbki i transportu;
  • ocieplenie można montować o każdej porze roku bez względu na wilgotność i temperaturę;
  • płyty nie ulegają zawilgoceniu.

Styropianu nie wolno łączyć z papą, lepikiem na zimno lub impregnatem do drewna, czyli materiałami zawierającymi rozpuszczalniki organiczne; nie jest on odporny na ich działanie - pod ich wpływem rozpuszcza się. Nie należy narażać styropianu na działanie promieni słonecznych, jego powierzchnia ulega degradacji, zamieniając się w pył. Wszędzie, gdzie jest istotne zachowanie równej powierzchni i eliminacja mostów cieplnych, należy wykorzystywać płyty łączone na piórowpust.

Polistyren ekstrudowany

Większość producentów styropianu ma w swojej ofercie również wyroby (najczęściej płyty) z polistyrenu ekstrudowanego, otrzymywanego poprzez spienianie, a następnie wyciskanie (ekstrudowanie) polistyrenu z dodatkiem środka pianotwórczego. W wyniku tego procesu powstaje materiał o zamkniętych komórkach i ciągłej warstwie powierzchniowej, dlatego płyty są nienasiąkliwe i mają podwyższoną wytrzymałość na ściskanie, spełniając - oczywiście - podstawowe zadanie termoizolacyjności. Stosowane są jako ocieplenie cokołów budynków, ścian fundamentowych i piwnic, mogą być również używane do ocieplania wieńców stropów oraz nadproży. Podobnie jak płyty ze styropianu, produkowane są z równymi krawędziami lub profilowane na pióro-wpust albo zakładkę. Mogą mieć także powierzchnię gładką albo rowkowaną - pomaga to w odprowadzaniu wody i zwiększa przyczepność zaprawy klejącej.

Wełny izolacyjne

Ze względu na swą włóknistą, porowatą strukturę wełna mineralna i szklana ma doskonałe własności termoizolacyjne.
Wyroby z wełny charakteryzują się następującymi właściwościami:

  • bardzo niskim współczynnikiem przewodności cieplnej;
  • bardzo dobrą izolacyjnością akustyczną (poziom hałasu zmniejsza się o 20%);
  • są niepalne - można je stosować w podwyższonej temperaturze;
  • produkty o większej gęstości są odporne na ściskanie i obciążenie;
  • są paroprzepuszczalne - odprowadzają nadmiar pary wodnej;
  • nie podlegają korozji biologicznej;
  • produkty są elastyczne, łatwo dostosować je do wymaganego kształtu zabudowy;
  • łatwo je ciąć.

Wełna szklana produkowana jest ze szkła sodowo -wapnowego, które przybiera postać cienkich, elastycznych włókien. Dzięki temu wyroby charakteryzują się dużą sprężystością - dokładnie wypełniają izolowane powierzchnie.

Z wełny szklanej produkuje się:

  • płyty - z powierzchnią wykończoną welonem szklanym, papierem impregnowanym lub folią aluminiową, stosowane głównie jako izolacja ścian zewnętrznych i działowych;
  • maty - do izolacji poddaszy, stropów, ścian zewnętrznych tradycyjnych i szkieletowych;
  • maty lamelowe - złożone z wąskich kawałków połączonych warstwą zbrojonej folii aluminiowej, mogą być pokryte folią aluminiową, papierem lub welonem szklanym. Stosowane są do izolacji cieplnej rur, kotłów i zbiorników;
  • granulat - luźne strzępki impregnowane olejem mineralnym (zapobiega to zawilgoceniu). Stosowany jest jako izolacja w miejscach trudnodostępnych, można izolować nim również mury warstwowe, pod warunkiem, że szczelina ma szerokość minimum

Foto: ISOVER

Wełna mineralna - podstawowym surowcem jest bazalt, który jest topiony w temperaturze ponad 1400°C. W tym procesie topienia powstają włókna, które łączone są za pomocą lepiszcza bitumicznego. O właściwościach wełny, a co za tym idzie miejscu jej zastosowania, decyduje gęstość.

Z wełny mineralnej wytwarza się:

  • płyty
    • miękkie (gęstość do 60 kg/m³) - stosowane do izolacji podłóg poddaszy nieużytkowych, stropów drewnianych, sufitów podwieszanych, ścianek działowych z płyt g-k. Płyty te nie przenoszą obciążeń,
    • półtwarde (gęstość od 80 do 120 kg/m³),
    • twarde (gęstość od 150 do 180 kg/m³) - zarówno płyty półtwarde, jak i twarde stosowane są do izolacji podłóg poddaszy użytkowych, stropodachów płaskich, ścian zewnętrznych;

Foto: ISOVER

  • maty - rulony lub prostokątne arkusze, których powierzchnia może być wykończona siatką z drutu ocynkowanego, folią aluminiową, welonem szklanym. Używane do izolacji podłóg poddaszy nieużytkowych, podłóg na legarach, dachów krokwiowych;
  • otuliny - przeznaczone do izolacji cieplnej rur, powierzchnia może być wykończona folią aluminiową zbrojoną siatką szklaną;

Foto: URSA

  • wełnę luzem i w postaci granulatu - używane do izolacji cieplnej miejsc trudno dostępnych.

Argumenty przemawiające za stosowaniem izolacji z wełny:

  • jest niepalna, można ją stosować w miejscach o podwyższonej temperaturze;
  • jest paroprzepuszczalna;
  • nie ulega korozji biologicznej;
  • jest elastyczna.

Stosując wełnę izolacyjną nie należy:

  • dopuścić do jej zawilgocenia - traci wówczas nieodwracalnie swoje właściwości izolacyjne;
  • montować uszkodzonych wyrobów - każde złamanie, rozerwanie, nadmierne ściśnięcie czy wyrwanie włókien powodują zagrożenie powstania w tym miejscu mostków termicznych.

Keramzyt

Ceramiczne granulki, pokryte twardą powłoką, powstają wskutek wypalania specjalnej gliny ilastej w temperaturze 1200°C. Materiał ma niski ciężar nasypowy 250-300 kg/m³, dużą wytrzymałość (0,9 MPa) i bardzo dobrą izolacyjnność λ=0,08 W/mK. Wysoka temperatura wypalania sprawia, że jest to materiał niepalny, odporny na działanie grzybów, pleśni i gryzoni. Najlepszy keramzyt izolacyjny ma frakcję 10-20 mm.

Można go stosować do izolacji:

  • stropodachów wentylowanych i niewentylowanych;
  • stropów żelbetowych oraz drewnianych;
  • podłóg na gruncie;
  • ścian piwnicznych;
  • przeciwdziałających ciekom wodnym;
  • drenaży oraz w geotechnice i ogrodnictwie.

Foto: WEBER

Warstwą keramzytu gr. 20-30 cm, tworzącą przy okazji stabilne podłoże, izoluje się podłogi na gruncie. Skraca to czas wykonania podłogi i obniża jej koszty. Na podłożu gruntowym keramzyt można układać luzem lub w workach.